Shark : la fabrication

Shark produit ses casques dans deux usines disctinctes, l’une en Thaïlande pour les modèles en fibres et l’autre au Portugal pour les thermoplastiques. Visite du site lusitanien, à Carregal do Sal, d’où sort la moitié de la production totale des casques frenchies.

L’usine est dirigée par un Italien, Remo Ventura (ici avec une collaboratrice). L’homme connaît très bien l’univers du casque pour avoir travaillé auparavant pour un concurrent transalpin.

Des casques de toutes les couleurs ! Des rouges, des jaunes, des blancs, des verts et même des roses. Cette abondance multicolore n’est pas localisée dans l’annexe d’un parc d’attraction, mais dans un bâtiment discret campé au sein d’une zone industrielle située en bordure d’une autoroute. L’endroit ne déclenche guère l’euphorie, pourtant, chaque année, Shark assemble dans ce lieu anonyme 200.000 casques - intégraux et jets -, soit l’intégralité de sa gamme en résine injectée : S800, S650, S500, ligne SK.

Premier poste de travail et déjà des sourires. Pourtant, la tâche réservée à ces jeunes femmes ne prête guère à l’amusement : les 35 « blouses rouges » ont en charge le « contrôle qualité ». Chaque pièce (ici des joints de mentonnière) est examinée, vérifiée dès son arrivée. Les exemplaires défectueux sont renvoyés au sous-traitant concerné.

Produire au Portugal présente deux atouts majeurs pour Shark : la proximité géographique avec le siège marseillais, où transitent les casques avant leur expédition, et un coût de la main d’œuvre (le Smic est à 500 €/mois), sans commune mesure avec la situation hexagonale.

Pièce essentielle d’un casque, le calottin est chargé d’absorber l’énergie du choc lors d’un accident. Le contrôle de cet élément essentiel pour la sécurité est donc systématique. Une fonction dévolue à d’autres « blouses rouges ».

La Société franco-portugaise de casques (SFPC), fondée par Shark en 2000, n’est pas une usine de fabrication à proprement parler. La vocation du site est plutôt tournée vers l’assemblage de composants fournis par des sous-traitants. Une manière de se simplifier la vie, comme le résume Remo Ventura, le directeur : « Un exemple : développer des moules pour fabriquer les coques réclame non seulement un investissement financier important, mais également humain en temps d’études, acquisition de l’expérience nécessaire pour produire sans commettre d’erreur, etc. Confier ces opérations à des spécialistes est bien plus pertinent, tant en termes de savoir-faire que de rentabilité. »

En dehors de petites séries, les coques sont peintes selon un processus automatisé. Chaque pièce se déplace lentement, dans un mouvement rotatif, afin de recevoir une double application du coloris principal. Le séchage se déroule ensuite dans une pièce dédiée.

Résultat de cette politique, la production des composants est confiée à des entreprises de la région spécialisées soit dans l’injection des matières plastiques pour les coques, soit dans les polystyrènes pour les calottins, etc.

La pose des décalcomanies est le domaine réservé des femmes, meilleures pour la coordination œil-main. Les ouvrières ne disposent que d’une poignée de secondes pour placer et ajuster le décor, avant que celui-ci n’adhère définitivement à la surface.

Après un contrôle systématique de la qualité des pièces reçues, l’assemblage peut débuter. La majorité des 180 personnes qui travaillent sur le site, situé dans la campagne du nord du Portugal, est dédié au montage de ces différents mécanos : environ 120 pièces pour le S800, le modèle haut de gamme de ce segment.

La mise en place du calottin est l’une des rares tâches confiées à des hommes, l’opération nécessitant de la poigne. Après avoir mouillé l’intérieur de la coque, le calottin est inséré en force. Les débutants peuvent parfois s’aider d’un maillet, le temps d’acquérir le geste parfait.

Le rythme est soutenu, le personnel plus ou moins concentré selon l’expérience ou la complexité de la tâche.

Si les différents constituants sont fabriqués à l’extérieur de l’usine, l’assemblage est entièrement réalisé sur place. Principal avantage du Portugal, le coût de sa main d’œuvre : le salaire minimum s’articule autour de 500 €/mois.

Du contrôle qualité omniprésent - fonction qui mobilise 35 personnes - à l’emballage final, les étapes de la chaîne d’assemblage se succèdent jusqu’au service expédition, chargé d’alimenter 31 pays répartis sur les 5 continents.

Débute alors le travail le plus difficile : tenter de convaincre l’utilisateur final.

La lecture des étiquettes des destinations appelle au voyage : Brésil, Australie, Afrique du Sud, Finlande et, depuis peu, les USA ; les cinq continents sont représentés au service expédition. Tous les casques bénéficient d’une traçabilité totale.

Ref. 20 December 2006 - 4 January 2007 - 26 December 2006

Process de décoration des casques Shark (6.5 Mb) Decriptif de la déco des casques Shark, par peinture et pose des décalcomanies. Visite de l’usine de fabrication des casques Shark au Portugal. (13.2 Mb) Visite de l’usine de fabrication des casques Shark avec les différentes étapes de montage d’un casque. Tests de fiabilté des casques dans le labo interne (1.6 Mb) Les tests de fiabilité des casques Shark, réalisés au sein du laboratoire interne de l’usine.